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当前，国内轮胎行业的主导硫化工艺系采用双模定型硫化机。外温、外压由高压(1.6MPa～1.9MPa)饱和蒸汽提供；而内温、内压则由过热水提供，二者的热能都来自燃煤锅炉。
这种装置对环境造成的污染大，且热能输送过程中需配置众多设备(如输送管道、阀门等)。此种传统工艺的资源消耗大，以20T燃煤锅炉计算，一天需耗水480T，燃煤16.7T。氮气硫化则是对上述传统加热、加压方式的革新。据资料介绍，国外主要轮胎企业已有3/4的轿车胎、轻卡胎和1/4的载重胎已改成以氮气为主要加热介质，体现了节能和延长胶囊使用寿命两大优点，这种新工艺已开始在国内应用和推广。
目前应用比较成熟的“氮气硫化”工艺，主要是将氮气充入胶囊，以取代原来的过热水。氮气的优点是热容和分子量小，不会因充入后吸热而降低温度。具体操作程序是生胎人模后，先用低压(0.03MPa~0.3MPa)蒸气充入定型并合模，接着以高压(1.4MPa~1.7 MPa)蒸汽吹入胶囊，吹入时间一般持续2min～8min，待蒸气充人量可确保硫化周期结束前胶囊内温度不低于150℃即可。
接着，立即将作为保压介质的氮气充人胶囊，以保证硫化全过程所需之压力。硫化结束后将混合气体排出、开模、卸胎。由此可见，所谓“氮气硫化”实际上并非纯氮硫化，而是先由饱和蒸汽完成升温，然后充入纯氮升压、保压，待硫化结束后，将氮气，蒸汽混合气体一起排放出来。
由于“氮气硫化”采用“分离”式加热加压方法，所以具有以下优点：
1.无需配置过热水加热、增压系统，从而降低了投资额，能耗及后处理配置成本。
2.由于氮是惰性气体，可延缓胶囊的老化历程，使胶囊的使用寿命增加25％ ～100％。同时，也消除了管道的剥蚀，减少停机和日常维护工作量。
3.硫化后的废气不含有害物质，可直接排人大气，节省排污处理费用，又有利于环境保护。
硫化用氮气的质量要求较高，其纯度至少要达到99.99％，最好达到99.999％。
近年来，我国轮胎行业对“氮气硫化”工艺又作了新的改进和尝试，与现行的“氮气硫化”相比，有两点不同：
1．充入的氮气预先加热到硫化所需温度，这样就无需先充人饱和蒸汽，由纯热氮气一揽子完成胶囊的加热与升压、保压任务。
2．外温改用远红外加热，远比蒸汽加热简单，且不需要压力容器，也无爆破或热泄漏问题。
关键词：橡胶轮胎行业制氮机
